Основная задача RaytecAPS

БЫСТРО распределить заказы и полуфабрикаты по всем единицам оборудования ОПТИМАЛЬНЫМ образом и КОРРЕКТИРОВАТЬ план по мере его исполнения.

• Один человек за 10 минут
• распределит 10000 заказов
• на 300 единиц оборудования

• Выполнение заказов в срок
• Сокращение НЗП и времени пролеживания п/ф в ожидании обработки
• Оптимизация технологических переходов

• Поломки оборудования, брак, дефицит материалов - надо БЫСТРО пересчитать план, вернув его ОПТИМАЛЬНОСТЬ

1. Синхронизация сборочных комплектов (Full Kit):

• Проблема: Сборка встает, если не готова одна уникальная шестерня, хотя склад завален корпусами (замороженные деньги).
• APS: Планирует «от обратного». Система ставит изготовление всех деталей так, чтобы они встретились на сборке ровно в нужный день. Ничего лишнего, ничего раньше времени.

1. Управление сложными маршрутами:

• Проблема: Тысячи деталей конкурируют за одни и те же станки ЧПУ. Диспетчер физически не может просчитать оптимальную очередь в голове или Excel.
• APS: Автоматически строит расписание для каждого станка, учитывая переналадки (группирует детали по инструменту/сплаву) и приоритеты заказов.

1. Сокращение цикла (Lead Time):

• Проблема: Детали неделями лежат в цехе между операциями, ожидая свободной печи или станка (высокий НЗП).
• APS: Уплотняет график. Система минимизирует пролеживание между операциями, проталкивая заказ по маршруту максимально быстро.

1. Цех 1 (Поток/Партии): Штамповка пластин статора и ротора, литье корпусов. Здесь важна минимизация переналадок, большие партии (Make-to-Stock).
2. Цех 2 (Сборка/Заказ): Намотка катушек под конкретное напряжение, сборка уникальных модификаций под клиента (Make-to-Order). Здесь важна комплектность и срок сдачи заказа.

1. Синхронизация ритмов:

• Проблема: «Быстрый» заготовительный цех заваливает склад деталями, которые не нужны сейчас на «медленной» сборке (рост НЗП). Или наоборот — сборка стоит из-за дефицита одной уникальной детали.
• APS: Связывает планы обоих цехов. Система тормозит штамповку ненужного и ускоряет дефицитное, выравнивая поток точно под дату сборки (Just-in-Time).

1. Балансировка «узких мест»:

• Проблема: Перегрузка уникального оборудования (например, пропиточной печи), через которое проходят и серийные, и заказные изделия.
• APS: Оптимизирует очередь перед «узким местом», чередуя срочные заказы с плановыми партиями так, чтобы не сорвать сроки VIP-клиентов и не останавливать печь.

1. Прозрачность для ERP:

• Проблема: ERP видит «котловые» планы на месяц и не понимает ежедневных конфликтов за ресурсы.
• APS: Дает ERP точное сменное задание для каждого участка, учитывая специфику (где-то оптимизируем переналадки, где-то — сроки).

1. Поток (Приемка): Молоковозы -> Сепарация -> Пастеризация (Танки). Нельзя остановить пастеризатор, молоко прокиснет.
2. Поток (Розлив): Фасовка йогурта с добавками в стаканчики. Линия работает сменами, промывка (CIP-мойка) занимает часы.

1. Оптимизация переналадок (Матрица переходов):

• Проблема: Переход со вкуса «Клубника» на «Ваниль» требует долгой промывки линии. С «Ванили» на «Клубнику» — быстрой. Диспетчер часто планирует хаотично, теряя часы на мойках.
• APS: Автоматически выстраивает последовательность партий так, чтобы минимизировать время и стоимость промывок (сначала светлое, потом темное; от гипоаллергенного к обычному).

1. Учет ограничений емкостей (Танков):

• Проблема: Пастеризатор работает, а танк готовой продукции переполнен — линию приходится аварийно останавливать. Или наоборот — фасовка ждет, пока созреет кефир.
• APS: Синхронизирует потоки и емкости. Система знает скорость наполнения/опустошения танков и планирует работу оборудования так, чтобы избежать переливов и простоев.

1. Сроки годности сырья (Shelf Life):

• Проблема: Дорогой ингредиент испортился на складе, так как про него забыли.
• APS: Планирует производство с учетом FEFO (First Expired, First Out), подтягивая партии сырья с истекающим сроком в первую очередь.